Con el Apple Watch Ultra 3, Apple introdujo un nuevo proceso de fabricación por impresión 3D para la carcasa de titanio, lo que permitió a la empresa ahorrar en materias primas, mejorar los costos y utilizar polvo de titanio 100 % reciclado. La compañía también utiliza la impresión 3D para la versión de titanio del Apple Watch Series 11, así como el puerto USB-C del iPhone Air.
Ahora, la compañía busca expandir ese proceso al aluminio, permitiendo que la mayoría de las carcasas de Apple Watch se impriman en 3D. Más adelante, incluso podría llegar al iPhone, según el boletín Power On de Mark Gurman.
Como escuchamos el mes pasado antes del anuncio, Apple adoptó un nuevo proceso de fabricación de aluminio de menor costo con MacBook Neo. Esto permitió a la compañía mantener un chasis de aluminio resistente y duradero en su MacBook más barata hasta la fecha, a pesar de que el plástico a menudo se asocia con productos más baratos. Hasta 2010, Apple incluso ofrecía una MacBook de plástico blanco más barata.
Sin embargo, aunque este nuevo proceso de fabricación de aluminio es más económico, no utiliza impresión 3D. Utiliza la menor cantidad de metal posible y MacBook Neo utiliza un 50% menos de aluminio que los procesos de fabricación tradicionales.
El aluminio impreso en 3D llegará al iPhone y al Apple Watch
Apple quiere ver algo similar en los futuros modelos de iPhone y Apple Watch. De Mark Gurman de Bloomberg:
El equipo de diseño de fabricación de la compañía, junto con su departamento de operaciones, está trabajando en formas de imprimir aluminio en 3D, lo que traería más eficiencia a la producción de carcasas de Apple Watch y, potencialmente algún día, carcasas de iPhone, me dijeron.
A pesar de que el ahorro de costes es el beneficio principal, la impresión 3D no se trata exclusivamente de ahorrar costes. En Apple Watch Ultra 3, Apple aprovechó el proceso para mejorar la resistencia al agua:
Otra mejora clave del diseño desbloqueada por la impresión 3D: imprimir texturas en lugares que históricamente eran inaccesibles en el proceso de forja. Para Apple Watch, esto significó poder mejorar el proceso de impermeabilización de la carcasa de la antena en los modelos celulares. Dentro del estuche, los modelos celulares tienen una división llena de plástico para permitir la funcionalidad de la antena, y la impresión 3D de una textura específica en la superficie interna del metal permitió a Apple lograr una mejor unión entre el plástico y el metal.
El iPhone Air también aprovecha la impresión 3D, lo que permite fabricar un puerto USB-C más delgado. Sin la impresión 3D, el iPhone Air probablemente habría sido un poco más grueso.
No está exactamente claro qué otros beneficios para el consumidor tendría un chasis de aluminio impreso en 3D, pero de cualquier manera, es una clara victoria ambiental. Quizás algún día podamos ver un modelo de iPhone ‘e’ aún más barato, acercándose a los $ 499 frente a los $ 599 del iPhone 17e. Sólo el tiempo lo dirá.
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