En un nuevo comunicado de prensa, Apple profundiza en cómo ha aprovechado la impresión 3D en el proceso de fabricación del Apple Watch Series 11 y Apple Watch Ultra 3 de este año.
Por primera vez, ambos modelos están fabricados con polvo de titanio de grado aeroespacial 100 por ciento reciclado, algo que, según Apple, «antes no se consideraba posible a escala».
El avance en la fabricación ha dado lugar a mejoras significativas en el impacto medioambiental de la producción del Apple Watch.
Usando la impresión 3D para hacer Apple Watch
Apple explica que tuvo que encontrar un equilibrio entre perfeccionar el uso de la impresión 3D y al mismo tiempo conservar la durabilidad y la elegancia del diseño del Apple Watch:
Este año, todas las cajas de titanio del Apple Watch Ultra 3 y del Apple Watch Series 11 se imprimen en 3D con polvo de titanio de grado aeroespacial 100 por ciento reciclado, un logro que antes no se consideraba posible a escala. Todos los equipos de Apple se unieron tras una ambición compartida. El acabado de espejo pulido de la Serie 11 tenía que ser impecable. Ultra 3 tuvo que mantener su durabilidad y su forma liviana para satisfacer las demandas de los aventureros cotidianos. Ambos también tenían que ser mejores para el planeta sin comprometer el rendimiento y utilizar materiales de la misma o mejor calidad.
El comunicado de prensa continúa:
Utilizando el proceso aditivo de la impresión 3D, se imprime capa tras capa hasta que un objeto se acerca lo más posible a la forma final necesaria. Históricamente, el mecanizado de piezas forjadas es sustractivo y requiere afeitar grandes porciones de material. Este cambio permite que las cajas Ultra 3 y de titanio de la Serie 11 utilicen sólo la mitad de materia prima en comparación con sus generaciones anteriores.
Apple afirma que este proceso innovador ha supuesto un ahorro de titanio en bruto de más de 400 toneladas métricas en 2025. Apple Watch Series 11 y Apple Watch Ultra 3 utilizan un 50 % menos de materia prima que las generaciones anteriores.
«Una caída del 50 por ciento es un logro enorme: se obtienen dos relojes con la misma cantidad de material utilizado para uno», explica Sarah Chandler, vicepresidenta de Medio Ambiente e Innovación de la Cadena de Suministro de Apple. «Cuando empiezas a mapear eso, los ahorros para el planeta son tremendos».
Apple enfatiza que todo esto apunta a su objetivo Apple 2030 de ser neutral en carbono en toda su huella para fines de la década. «Ya toda la electricidad utilizada para fabricar el Apple Watch proviene de fuentes de energía renovables como la eólica y la solar», afirma Apple.
La impresión 3D también desbloqueó una actualización clave para el Apple Watch Series 11 y el Apple Watch Ultra 3: una mejora en la impermeabilización de la carcasa de la antena en los modelos celulares.
Yendo más allá del Apple Watch, el trabajo de Apple en impresión 3D le permitió crear un puerto USB-C lo suficientemente delgado para el chasis de 5,6 mm del iPhone Air:
Esa flexibilidad de diseño generó otro beneficio que va más allá del Apple Watch: el puerto USB-C del nuevo iPhone Air. Al crear un puerto completamente nuevo con una carcasa de titanio impresa en 3D con el mismo polvo de titanio reciclado, Apple pudo hacer realidad su diseño increíblemente delgado pero duradero.
El comunicado de prensa completo se puede encontrar en el sitio web de Apple. Es una mirada fascinante a todas las técnicas de fabricación detrás de escena del Apple Watch Series 11 y Apple Watch Ultra 3, así como a los beneficios resultantes.
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